数控铣床加工是一种用途广泛的机床，具有多种功能特点，以下是详细介绍：
加工功能多样
铣削平面：可通过端铣刀、立铣刀等刀具，对工件的上表面、侧面等进行平面铣削加工，能加工出各种形状规则或不规则的平面，如矩形、圆形、多边形等平面，以满足不同零件的平面度要求。
铣削沟槽：能够加工多种类型的沟槽，如键槽、T 形槽、燕尾槽等。通过精确的编程和刀具路径控制，可以保证沟槽的尺寸精度和表面质量，为零件的装配和连接提供准确的结构。
铣削轮廓：利用数控系统的轮廓控制功能，可加工出各种复杂的二维或三维轮廓。无论是直线、圆弧组成的简单轮廓，还是由样条曲线、自由曲线等构成的复杂轮廓，数控铣床都能精确地按照编程轨迹进行加工，实现对零件外形的精确塑造。
钻孔与镗孔：配备相应的刀具和工装，数控铣床可以进行钻孔和镗孔加工。能够准确控制钻孔的位置、深度和直径，以及镗孔的尺寸精度和圆柱度，满足零件上各种孔类特征的加工需求，如安装孔、定位孔等。
攻丝加工：可以进行螺纹加工，通过专门的攻丝循环指令，控制刀具的进给速度和主轴转速的匹配关系，实现高精度的内螺纹或外螺纹加工，提高螺纹的加工质量和效率。
加工精度高
定位精度高：数控铣床加工采用高精度的传动系统和位置检测装置，如滚珠丝杠副、直线光栅尺等，能够实现精确的定位。一般情况下，定位精度可达到 ±0.01mm 甚至更高，确保刀具在加工过程中准确地到达指定位置，从而保证零件的尺寸精度和位置精度。
重复定位精度高：在多次重复加工相同位置或相同轮廓时，数控铣床能够保持很高的重复定位精度，误差通常在 ±0.005mm 以内。这使得批量生产的零件具有良好的一致性，有利于提高产品质量的稳定性和可靠性。
精度保持性好：机床的结构设计和制造工艺注重刚性和稳定性，采用优质的材料和先进的制造技术，能够在长期的使用过程中保持较高的精度。同时，数控系统具有误差补偿功能，可以对机床的几何误差、热变形等进行补偿，进一步提高加工精度的保持性。
自动化程度高
自动换刀功能：数控铣床加工通常配备自动换刀装置（ATC），可以根据加工工艺的要求，在加工过程中自动更换刀具。通过编程控制，能够快速、准确地实现刀具的切换，减少了人工换刀的时间和劳动强度，提高了加工效率和自动化程度。
自动进给功能：机床的工作台和主轴的运动都由数控系统精确控制，能够按照预先编写的程序自动进行进给运动。可以实现直线进给、圆弧进给以及各种复杂曲线的进给运动，无需人工频繁地调整和操作，提高了加工的稳定性和一致性。
加工过程监控：配备了多种传感器和监控系统，能够实时监测加工过程中的各种参数，如刀具状态、切削力、主轴温度等。当出现异常情况时，系统可以自动报警并停机，避免发生加工事故，保证加工过程的安全和可靠。
生产效率高
高速切削能力：随着技术的发展，现代数控铣床具备了高速切削的能力，主轴转速和进给速度都有了很大的提高。高转速的主轴可以使用更锋利的刀具，提高切削效率，减少切削力和切削热，同时也有利于提高加工表面质量。
多轴联动加工：一些先进的数控铣床具有多轴联动功能，如三轴联动、四轴联动甚至五轴联动。通过多轴联动，可以在一次装夹中完成更复杂的零件加工，减少了零件的装夹次数和辅助时间，提高了生产效率和加工精度。
刀具路径优化：数控编程软件可以对刀具路径进行优化，根据零件的形状和加工要求，生成最短、最合理的刀具路径，减少空行程时间和切削时间，提高加工效率。
适应性强
可加工多种材料：能够加工各种金属材料和部分非金属材料，如钢、铸铁、铝合金、铜合金、塑料、木材等。通过选择合适的刀具和切削参数，可以实现对不同材料的高效、高质量加工，满足不同行业的需求。
易于调整加工任务：当需要加工不同类型或不同规格的零件时，只需修改数控程序和更换相应的刀具及工装，就可以快速地适应新的加工任务，无需对机床进行大规模的调整和改造，具有很强的灵活性和适应性。
操作与编程方便
人机界面友好：数控铣床的操作面板通常采用图形化的人机界面，操作简单直观。操作人员可以通过屏幕上的菜单、图标和提示信息，方便地进行程序输入、参数设置、机床操作等工作，降低了操作人员的技术门槛。
编程方式多样：支持多种编程方式，包括手工编程和自动编程。手工编程适用于简单零件的加工，操作人员可以直接在机床操作面板上编写程序；对于复杂零件，则可以使用计算机辅助编程软件（CAD/CAM）进行自动编程，通过图形化的界面进行零件建模、刀具路径规划和程序生成，大大提高了编程效率和准确性。
